- 母模制备：这是电铸工艺的起始关键步骤，母模的质量直接决定了电铸制品的最终品质。根据电铸产品的设计要求，可选用多种材料制作母模，如金属、塑料、蜡模甚至硅胶等。对于简单形状且表面精度要求相对较低的母模，可通过机械加工、铸造等常规方法快速成型；而对于复杂形状、高精度的母模，则常常借助先进的数控加工技术、3D 打印技术或者高精度的电火花加工技术来精心雕琢，确保母模表面的光洁度、尺寸精度以及细微特征的完整性，为后续电铸过程奠定坚实基础。
- 前处理：母模在进入电铸环节之前，必须进行全面且细致的前处理操作，以确保电铸过程的顺利进行和电铸层与母模的良好结合。首先，要对母模进行彻底的清洗，去除表面的油污、灰尘、杂质以及可能存在的氧化层等污染物，常见的清洗方法包括化学脱脂、超声波清洗等。清洗完毕后，还需对母模进行活化处理，例如采用酸蚀、电化学活化等手段，在母模表面形成一层均匀且具有活性的微观结构，增强其对金属离子的吸附能力，从而保证电铸层能够紧密、牢固地附着在母模上，避免出现起皮、脱落等缺陷。
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- 电铸过程：前处理后的母模被稳稳地固定在电铸槽的阴极位置，并完全浸没在特定的电解液中。电解液的成分和参数根据所需沉积的金属种类以及产品的性能要求进行精心调配，其关键参数包括金属离子浓度、酸碱度（pH 值）、温度以及添加剂成分等，这些参数相互影响、协同作用，共同调控着金属离子的沉积速率、沉积质量以及电铸层的组织结构和性能。在电铸过程中，电流密度是一个至关重要的工艺参数，它不仅直接影响沉积速率，还对电铸层的结晶形态、硬度、内应力等性能指标产生显著影响。通常情况下，需要根据母模的形状、尺寸、电铸金属的种类以及对电铸层的质量要求等因素，通过精确的实验和计算来确定合适的电流密度，并在整个电铸过程中保持其稳定。随着电铸时间的逐步延长，金属离子持续在母模表面沉积，电铸层的厚度也在均匀增加，在此过程中，操作人员需要密切监控电铸参数的变化，及时调整和优化工艺条件，确保电铸过程的稳定运行和电铸层质量的一致性。
- 后处理：当电铸层达到预定厚度后，需要进行一系列的后处理操作，使电铸制品从母模上顺利脱模，并进一步提升其表面质量和性能。脱模过程要求操作人员具备丰富的经验和娴熟的技巧，根据母模和电铸层的材料特性以及两者之间的结合力情况，选择合适的脱模方法，如机械脱模、化学溶解脱模或者热膨胀脱模等，确保在脱模过程中不会对电铸制品造成任何损伤。脱模后的电铸制品还需经过清洗、除氢、热处理、表面处理等后续工序。清洗是为了去除电铸制品表面残留的电解液和脱模剂等杂质；除氢处理则是针对一些容易吸收氢气的金属电铸层（如镍），通过加热等方式将其中的氢气排出，避免氢脆现象的发生，提高电铸制品的力学性能；热处理可以改善电铸层的组织结构和性能，如消除内应力、提高硬度和强度等；而表面处理工艺（如抛光、镀铬、钝化等）则能够进一步提升电铸制品的表面光洁度、耐腐蚀性和装饰性，使其满足不同应用场景的多样化需求。
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