以下是电铸标牌的制作全流程及关键工艺细节，结合工业级标准与优化方案：
一、电铸标牌核心制作流程
1. 母模设计与制作
材料选择：采用304不锈钢板或光敏树脂基材，表面粗糙度需≤Ra0.1μm以确保精度。
图案生成：
光刻法：涂覆光致成像耐电镀感光胶，紫外曝光显影形成微米级图案;
CNC雕刻：铜板雕刻三维立体模具，深度精度±0.005mm。
导电处理：非金属母模需化学镀镍层(厚度0.5-1μm)实现表面导电性。
2. 电铸沉积
电解液配置：
镍电铸液：氨基磺酸镍(450g/L)+ 硼酸(pH=4.2);
铜电铸液：硫酸铜+添加剂。
工艺参数：
参数 镍电铸 铜电铸
温度 50±2℃ 25-30℃
电流密度 5-10A/dm² 2-5A/dm²
沉积速率 0.02-0.05mm/小时 0.1-0.3mm/小时
时间控制 18-20小时(厚0.3mm) 4-6小时(厚0.2mm)
脉冲电流技术可减少孔隙率，提升均匀性。
3. 剥离与后处理
分离工艺：机械剥离金属层(镍标牌厚度0.1-0.3mm)，转移膜辅助避免变形;
表面精加工：
抛光：布砂轮处理至镜面(Ra≤0.05μm);
纹理处理：喷砂(哑光)、拉丝(金属纹理)或电镀铬(HV硬度≥800);
功能性增强：
背面填充环氧树脂提升强度;
PVD镀金/钛提升装饰性与耐腐蚀性。
4. 胶粘与成型
粘合工艺：
网印法直接涂覆3M不干胶;
转移膜二次贴附(适配曲面产品)。
立体成型：液压折弯(弯曲半径≥1mm)或激光切割复杂轮廓。
二、工业级优化技术
1. 精度控制
厚度公差：±0.02mm(脉冲电流调节沉积均匀性);
缺陷预防：
电解液循环过滤(孔径≤1μm)消除气泡;
真空退火(400℃×2h)释放内应力。
2. 效率提升方案
三级模套复制：一级模套(18小时)→二次成型→三级模套(批量生产);
自动化产线：机械臂连续剥离+AI视觉质检(不良率≤0.1%)。
三、质量检测标准
测试项目 方法 合格标准
附着力 百格刀划痕法 镀层无脱落
耐磨性 Taber测试(5G负重) 1000次无漏底
耐腐蚀 盐雾试验(5% NaCl) 1000小时无腐蚀
高温稳定性 恒温测试(120℃×1h) 无变形、开裂
四、应用场景适配案例
超薄电子产品：0.04mm镍标牌(折叠屏内部元件标识);
汽车高温环境：镍钴合金标牌(耐受900℃涡轮高温);
医疗器材：高压灭菌500次+生物相容性认证。
流程难点在于母模精度与电解参数调控，需根据应用场景调整沉积速率与后处理工艺。
